Revoluția procesului de aliaj de titan de la Apple

Începând din 2025, Apple a anunțat că toate carcasele Apple Watch Ultra 3 și din titan Apple Watch Series 11 vor fi fabricate folosind un proces de imprimare 3D și vor folosi pulbere de titan reciclată de calitate aerospațială-100%. Aceasta înseamnă că tehnologia de imprimare 3D a intrat oficial în secvența de producție în masă a principalelor produse Apple din etapa de verificare a prototipului.

În același timp, conform informațiilor publice, părțile interfeței USB-C ale iPhone Air utilizează și tehnologia de imprimare 3D din aliaj de titan. În comparație cu procesul tradițional de forjare, consumul de material al acestei piese este redus cu 33%, oferind suport procesului pentru realizarea unei structuri de interfață mai subțire.

Carcasa de titan Apple folosește un proces de topire cu strat de pulbere cu laser (LPBF). În procesul de pregătire a materialului, deșeurile de titan de gradul 5 sunt transformate în titan de gradul 23 cu conținut mai scăzut de oxigen, iar produsul finit prezintă în sfârșit caracteristicile titanului de gradul 5 prin creșterea treptată a conținutului de oxigen în timpul procesului de imprimare 3D. Acest proces realizează utilizarea-în buclă închisă a materialelor de-titan de ultimă generație.

În ceea ce privește parametrii specifici de imprimare, grosimea pulberii de titan este controlată la 60 de microni, iar topirea pulberii se realizează cu șase lasere, iar numărul de straturi stivuite dintr-o singură carcasă depășește 900. Acest control precis al procesului asigură că piesele imprimate sunt la un nivel comparabil cu procesele tradiționale de fabricație în ceea ce privește proprietățile mecanice și dimensionale exacte.

Imprimarea 3D îmbunătățește semnificativ integritatea produsului, realizând modelarea integrată a ferestrei antenei și optimizarea structurii de etanșare impermeabilă. În același timp, interfața de legătură dintre plastic și metal este îmbunătățită prin imprimarea texturilor specifice. Aceste proiecte, care se bazau pe producția tradițională subtractivă, necesitau adesea pași suplimentari de asamblare sau sacrificau o anumită integritate structurală, sunt acum implementate într-o singură categorie.

Utilizarea îmbunătățită a materialului este cel mai intuitiv avantaj al imprimării 3D în comparație cu fabricarea tradițională subtractivă. Potrivit lui Sarah Chandler, vicepreședintele Apple pentru mediu și inovație în lanțul de aprovizionare, doar jumătate din materiile prime necesare pentru imprimarea 3D cu titan sunt originale. „Reducerea acestuia cu 50% este o realizare uriașă, ceea ce înseamnă că acum puteți face două ceasuri din materialele care erau necesare anterior pentru un ceas”.

Conform acestei estimări, doar titanul reduce consumul anual de material al Apple cu peste 400 de tone. În spatele acestor date se află conservarea resurselor întregului lanț de exploatare a materiilor prime, preparare, prelucrare și turnare a pulberii, care servește direct obiectivului Apple de neutralitate a carbonului a întregului lanț industrial până în 2030.

În martie 2026, reporterul Bloomberg Mark Gurman a dezvăluit că Apple dezvoltă o tehnologie de imprimare 3D din aliaj de aluminiu pentru viitoarele MacBook-uri, iPhone-uri și alte produse. De la aliaje de titan la aliaje de aluminiu, peisajul producției aditive Apple continuă să se extindă.

Pentru industria electronică de larg consum, aplicarea-la scară largă a imprimării 3D cu aliaj de titan nu este doar un înlocuitor pentru o rută de proces, ci și o redefinire a limitelor aplicațiilor de materiale-de ultimă generație.